Conduzco un Toyota Tacoma, y me encanta. Nuestros numerosos viajes de cruzando el país han hecho que esta máquina esté cerca de mi corazón, casi como el recuerdo de una casita de mi infancia. Sólo quiero lo mejor para este camión. Siempre estoy buscando nuevas maneras de cuidar y mejorar a mi bebé, y recientemente he decidido que quería incorporar un nuevo botón en el tablero.

Tacoma viene con un par de orificios libres, sin botones. En estos orificios en el salpicadero el cableado puede correr a la perfección. Mi plan es el siguiente:

Modelar el inserto de botón en blanco: Obtenerlo modelado en 3D

Impresión en 3D del botón en blanco para probar el ajuste: Impresión en 3D del modelo de inserto en blanco para comprobar su ajuste

Modificar nuestro modelo para alojar un botón: Ajustar el inserto en blanco para que encaje con un botón

Imprimir y montar el botón: imprimir en 3D el inserto de botón recién modificado y montar el botón 

Paso 1: Modelar el inserto en blanco

Usando diseño en 3D, crearé un modelo del inserto que se muestra a continuación.

Después de sacar mis medidas, me senté a diseñar, y dentro de una hora ya tenía una copia exacta. Así es cómo lo hice:

Decidí que la parte superior (la parte que está frente al usuario cuando se inserta) sería mi característica base. En la imagen uno, abajo, comencé con un rectángulo con la longitud y el ancho apropiados y lo extruí un poco más lejos de lo que necesitaba. A continuación, utilicé los lados de los prismas rectangulares para iniciar los bocetos en cada lado que tienen arcos circulares, la parte más medible. (Ver imagen dos.) Los bocetos me dan justo lo que necesito para deshacer una superficie. El resultado se ve a continuación, en la imagen tres, en comparación con el prisma rectangular transparente para fines de demostración. Una cara de reemplazo rápido con la superficie rinde el resultado que necesito. ¡Un par de cortes más y mi modelo, demostrado en imagen cuatro, está comenzando a verse listo!

Dado que todas las paredes tienen el mismo espesor (0,035 pulgadas), este es un momento oportuno para usar la característica de vaciado dentro del software SolidWorks. Utilicé los ajustes del multi-grueso para hacer la superficie superior más gruesa que todas las paredes. Vea el resultado abajo.

Luego me dispongo a trabajar en la parte inferior. Es sobre todo un prisma rectangular que anida debajo de la parte superior. Extruyo un sólido y desmarco "Unir resultados" antes de confirmar. Desmarcando esa casilla que mantendrá nuestro nuevo sólido separado y nos llevará al ambiente multicuerpo. Este es un ejemplo perfecto de cómo trabajar con multicuerpos puede acelerar el proceso de diseño. Uno de los muchos beneficios de los cuerpos múltiples se ejemplifica aquí. Se puede aplicar una extrusión por corte, y usando el alcance de la característica podemos incluir el cuerpo que queremos cortar y excluir el que no queremos tocar (la parte superior).

Después de reflejar la característica sobre al otro lado, podemos utilizar otro vaciado para conseguir nuestras paredes finas. Es aquí donde observamos otro beneficio de usar multicuerpos dentro de este software.

Hay ciertas características que sólo se pueden aplicar a un cuerpo, vaciado incluido. De esta manera podemos aplicar espesor sólo a las partes que nos interesan y no deshacer los ajustes de varios espesores de la última capa. A continuación, utilizar una serie de extrusiones de corte para añadir algunas paredes de detalle como se ve a continuación. Ahora para los clips que retienen el inserto en el tablero. Un fino cortar-extruir capas en la parte del lado para hacer una pestaña colgante. Aquí son útiles las extrusiones finas.

Aquí hay una sugerencia para mejorar la velocidad al modelar: iniciar el boceto de la protuberancia en un lado de la pestaña. Tan pronto como arranque el patrón de extrusión, haga doble clic en el lado opuesto de la pestaña, y el comando intuirá que la cara que hizo doble clic es la referencia de condición final "Hasta la superficie". Después de eso, sólo acepte el comando. Un par decortes Full-round y un chaflán más adelante, la lengüeta se refleja al otro lado.  

Lo último que se debe hacer es aplicar extrusiones delgadas, cortes y chaflanes para las aletas externas, que se muestran a continuación a la izquierda. ¡Y ahora, la ingeniería inversa del inserto en blanco está completa!

Paso 2: Imprima en 3D el espacio en blanco para probarlo

Salí a la camioneta, lo metí y encajó. A continuación, metamos un botón en nuestro nuevo modelo.

Paso 3: Modifiquemos nuestro modelo para alojar un botón

Éste es el botón que deseo utilizar en mi carro, antes y después de modelarlo

Después de reunir todas las dimensiones del botón, hacer un diseño en forma de botón fue sencillo. Realicé una serie de extrusiones cortadas y terminé con un lado de un aspecto suave. Pero ahora viene la cuestión de cómo el botón se mantendrá en su lugar. Y ahí es donde reside el primer problema. El botón utiliza una tuerca que se atornilla desde atrás y es tan grande que no encaja dentro de las paredes de la parte inferior del inserto. Una opción para darle espacio sería cortar un montón de material, pero eso hará que nuestro nuevo modelo sea muy endeble.

 La solución que se me ocurrió (y verificado con un estudio de movimiento) es cortar una ranura en el lado para que la tuerca se deslice hacia dentro. Un rebaje en forma hexagonal recibe la tuerca y la mantiene apretada en su lugar para el botón.

Ahora que se resuelve el problema de la retención, es hora de un ajuste de prueba. Aquí está el montaje con el botón empujado en su lugar. Otro problema es inmediatamente evidente. La zona gris que sobresale del lado es parte del botón, y está interfiriendo con nuestro inserto.

 Así que vamos a llegar a la solución, vamos a reorientar la pared un poco para que vaya alrededor de nuestro botón. Extruyo un cilindro lo suficientemente grande como para abarcar el botón a través del modelo, y luego aplico unas extrusiones inteligentemente colocadas para quitar las paredes internas adicionales.

 Y ahora para el ajuste de prueba. Se ajusta como un guante, y no hay interferencias según mi software de diseño 3D.

 Paso 4: Imprimir y montar el botón

Después de que el modelo fue enviado a la impresora, y el ensamble se realizó sin problemas, tengo un botón funcional de repuesto en mi coche.  Algunos de ustedes pueden estarse preguntando para qué es exactamente este botón. La verdad es que no tengo la menor idea. Si tienes una sugerencia divertida asegúrate de dejar un comentario.

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